Fertigungssystem für Rohre mit bis zu 3 mm Wandstärke für KMH

Die KMH-KAMMANN METALLBAU GmbH & Co.KG (KMH) in Bassum gehört zu den führenden europäischen Herstellern von Rohren, Komponenten und Systemen aus Stahl und Edelstahl für den Transport von Schüttgütern aller Art, Abluft und Entstaubung. Das familiengeführte mittelständische Unternehmen mit 230 Mitarbeiter*innen wünschte sich seit langem eine vollautomatisierte Anlage für die flexible Fertigung hochwertiger Rohre mit Materialstärken bis zu 3 mm. In partnerschaftlicher Zusammenarbeit mit KMH hat Weil Technology die Laserschweißanlage Variostar auf die Bedürfnisse von KMH zugeschnitten konzipiert und gebaut.

Im Gespräch erläutern Martina Kammann, CEO, Rainer Stöbis, Geschäftsführer, sowie einige KMH Mitarbeiter in Bassum ihre Erwartungen an den Variostar und die Vorteile bei der Fertigung im Werk in Bassum.

Der Variostar ist die gewünschte kompakte Anlage, die zuverlässig und exakt produziert, äußerst flexibel ist und eine hohe Produktqualität garantiert; auch bei Rohren mit dicken Wandstärken bis zu 3 mm. Damit kann KMH kundenorientiert just-in-time produzieren und liefern.

Die vollautomatische Produktionslinie umfasst eine flexible Walzenbiegestation und eine kontinuierliche Längslaserschweißstation. Damit können Bleche hoch effizient in einer durchgängigen Fertigungslinie per Rundbiegen und Laserschweißen präzise zum Rohr vereint werden. Der Variostar bei KMH deckt stufenlos einen Durchmesserbereich von 78 – 400 mm, Rohrlängen bis zu 2.100 mm und Materialstärken bis zu 3 mm ab. Keine Werkzeugbestückung bedeutet schnelles Umrüsten. Indem die Nähte stumpf lasergeschweißt werden, sind diese exakt und sauber verbunden, hoch korrosionsbeständig und extrem stabil. Für die Qualität und Effizienz ist vor allem der Walzenbiege-Prozess im Variostar entscheidend. Denn die Bleche werden darin nicht nur rundgebogen, sondern beim Durchlaufschweißen präzise in Form gehalten. Die Naht läuft unter einer stehenden Laseroptik hindurch und muss daher absolut gleichmäßig, ohne jede Verdrehung Stoß auf Stoß gehalten werden. Dadurch fällt das zeitaufwändige Einspannen vor und Lösen der Spannung nach dem Schweißen weg und eine verdrehungsfreie Umformung ist gewährleistet.

Zur hohen Produktivität der Anlage trägt auch die vollautomatisierte, stufenlose Verstellung der Durchmesser ohne Werkzeugwechsel bei. Zur Steuerung können für jede Produktvariante individuelle Daten hinterlegt werden.